De främsta orsakerna till förekomsten av "självsvav" under placeringen av blandade gummimaterial är:
(1) För många vulkaniseringsmedel och acceleratorer används;
(2) Stor gummibelastningskapacitet, hög temperatur på gummiraffineringsmaskinen, otillräcklig filmkylning;
(3) Eller tillsats av svavel för tidigt, ojämn spridning av medicinmaterialen orsakar lokal koncentration av acceleratorer och svavel;
(4) Felaktig parkering, såsom för hög temperatur och dålig luftcirkulation på parkeringsplatsen.
Hur minskar man Mooney-förhållandet mellan gummiblandningar?
Mooney av gummiblandning är M (1+4), vilket innebär det vridmoment som krävs för att förvärma vid 100 grader i 1 minut och rotera rotorn i 4 minuter, vilket är storleken på kraften som hindrar rotorns rotation. Alla krafter som kan minska rotorns rotation kan minska Mooney. Formelns råmaterial inkluderar naturgummi och syntetiskt gummi. Att välja naturgummi med låg Mooney eller lägga till kemiska mjukgörare till naturgummiformeln (fysiska mjukgörare är inte effektiva) är ett bra val. Syntetgummi tillsätter i allmänhet inga mjukgörare, men kan vanligtvis tillsätta några lågfettsnåla så kallade dispergeringsmedel eller inre släppmedel. Om hårdhetskraven inte är strikta kan givetvis även mängden stearinsyra eller olja ökas; Om i processen kan trycket på den övre bulten ökas eller utloppstemperaturen kan höjas på lämpligt sätt. Om förhållandena tillåter kan även kylvattentemperaturen sänkas och gummiblandningens Mooney kan sänkas.
Faktorer som påverkar den interna blandarens blandningseffekt
Jämfört med blandning i öppen kvarn har intern mixerblandning fördelarna med kort blandningstid, hög effektivitet, hög grad av mekanisering och automatisering, bra gummimaterialkvalitet, låg arbetsintensitet, säker drift, liten flygförlust av läkemedel och goda miljöhygieniska förhållanden. Värmeavledningen i den interna blandarens blandningsrum är dock svår, och blandningstemperaturen är hög och svår att kontrollera, vilket begränsar de temperaturkänsliga gummimaterialen och är inte lämplig för blandning av ljusa gummimaterial och gummimaterial med frekvent variation förändringar. Dessutom måste den interna blandaren vara utrustad med motsvarande avlastningsanordningar för blandning.
(1) Limladdningskapacitet
En rimlig mängd lim bör säkerställa att gummimaterialet utsätts för maximal friktion och skjuvning i blandningskammaren, så att blandningsmedlet fördelas jämnt. Mängden lim som installeras beror på utrustningens egenskaper och egenskaperna hos limmaterialet. I allmänhet baseras beräkningen på blandningskammarens totala volym och fyllningskoefficienten, med en fyllningskoefficient som sträcker sig från 0,55 till 0,75. Om utrustningen används under lång tid, på grund av slitage i blandningsrummet, kan fyllningskoefficienten ställas in på ett högre värde, och mängden lim kan ökas. Om det övre bulttrycket är högt eller om limmaterialets plasticitet är hög, kan mängden lim också ökas i enlighet med detta.
(2) Övre bulttryck
Genom att öka trycket på den övre bulten kan inte bara gummits lastkapacitet ökas, utan även kontakten och kompressionen mellan gummimaterialet och utrustningen, såväl som mellan olika delar inuti gummimaterialet, kan bli snabbare och effektivare, accelererar blandningsprocessen av blandningsmedlet i gummit, vilket förkortar blandningstiden och förbättrar produktionseffektiviteten. Samtidigt kan det också minska glidningen av materialet på utrustningens kontaktyta, öka skjuvspänningen på gummimaterialet, förbättra spridningen av blandningsmedlet och förbättra kvaliteten på gummimaterialet. Därför vidtas för närvarande åtgärder som att öka diametern på den övre bultens luftkanal eller öka lufttrycket för att förbättra blandningseffektiviteten och kvaliteten hos det blandade gummit i den interna blandaren.
(3) Rotorhastighet och rotorstrukturens form
Under blandningsprocessen är skjuvhastigheten för gummimaterialet direkt proportionell mot rotorhastigheten. Att förbättra gummimaterialets skjuvhastighet kan förkorta blandningstiden och är huvudåtgärden för att förbättra effektiviteten hos den interna blandaren. För närvarande har hastigheten på den interna mixern ökats från de ursprungliga 20r/min till 40r/min, 60r/min och upp till 80r/min, vilket reducerar blandningscykeln från 12-15 min till den kortaste av l-1,5 min. Under de senaste åren har internblandare med flera hastigheter eller variabel hastighet använts för att uppfylla kraven för blandningsteknik för blandning. Hastigheten kan ändras när som helst i enlighet med gummimaterialets egenskaper och processkrav för att uppnå bästa blandningseffekt. Den strukturella formen på den interna blandarrotorn har en betydande inverkan på blandningsprocessen. Utsprången på den inre blandarens elliptiska rotor har ökat från två till fyra, vilket kan spela en mer effektiv roll vid skjuvblandning. Det kan förbättra produktionseffektiviteten med 25-30% och minska energiförbrukningen. På senare år har förutom elliptiska former även interna blandare med rotorformer som trianglar och cylindrar använts i produktionen.
(4) Blandningstemperatur
Under blandningsprocessen av den interna blandaren genereras en stor mängd värme, vilket gör det svårt att avleda värme. Därför värms gummimaterialet snabbt upp och har en hög temperatur. I allmänhet varierar blandningstemperaturen från 100 till 130 ℃, och högtemperaturblandning vid 170 till 190 ℃ används också. Denna process har använts vid blandning av syntetiskt gummi. Utloppstemperaturen under långsam blandning styrs vanligtvis till 125 till 135 ℃, och under snabb blandning kan tömningstemperaturen nå 160 ℃ eller högre. Blandning och för hög temperatur kommer att minska den mekaniska skjuvverkan på gummiblandningen, vilket gör blandningen ojämn, och kommer att intensifiera den termiska oxidativa sprickningen av gummimolekyler, vilket minskar de fysiska och mekaniska egenskaperna hos gummiblandningen. Samtidigt kommer det också att orsaka för mycket kemisk bindning mellan gummi och kimrök för att generera för mycket gel, vilket minskar plastgraden av gummiblandningen, gör gummiytan grov, vilket orsakar svårigheter vid kalandrering och extrudering.
(5) Doseringssekvens
Plastförening och moderförening bör tillsättas först för att bilda en helhet, och sedan andra blandningsmedel bör tillsättas i följd. Fasta mjukgörare och små läkemedel tillsätts innan fyllmedel som kimrök tillsätts för att säkerställa tillräcklig blandningstid. Flytande mjukgörare måste tillsättas efter tillsats av kimrök för att undvika agglomerering och svårighet att sprida; Superacceleratorer och svavel tillsätts efter kylning i den nedre plattmaskinen eller i den interna blandaren under sekundär blandning, men deras utloppstemperatur bör kontrolleras under 100 ℃.
(6) Blandningstid
Blandningstiden beror på olika faktorer såsom blandarens prestandaegenskaper, mängden laddat gummi och gummimaterialets formel. Att öka blandningstiden kan förbättra dispersionen av blandningsmedlet, men förlängd blandningstid kan lätt leda till överblandning och även påverka gummimaterialets vulkaniseringsegenskaper. För närvarande är blandningstiden för XM-250/20 intern mixer 10-12 minuter.
Posttid: 27 maj 2024
